可燃燒超細煤粉的三廢余熱回收裝置
詳細描述
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為達到節能減排、提高經(jīng)濟效益的目的，針對當前煤化工企業(yè)目前的燃料利用后存在很多可燃燒細粉和爐渣的現狀，我公司開(kāi)發(fā)研制的循環(huán)返燒式三廢綜合混燃爐專(zhuān)利（專(zhuān)利號：ZL200820031947.9）燃燒技術(shù)，回收各種合成弛放氣、并摻燒造氣爐的爐渣和超細粉等可燃廢棄物。做到廢氣、廢渣和細灰的全部燃燒利用。
該循環(huán)返燒式三廢綜合混燃爐主要由混合燃燒室、返料式除塵器、鍋爐本體、電—袋除塵器、風(fēng)機、給煤設備及除渣等設備組成，其結構性能特點(diǎn)為：
1.1 綜合燃燒爐設計為長(cháng)方形框架結構形式，保溫墻體與鋼結構框架緊密連接一體，爐墻牢固可靠。與圓形混燃爐相比，長(cháng)方形結構的燃燒室有效防止高溫煙氣在爐內的旋轉，有效防止了帶有粉塵的高溫煙氣進(jìn)入雙筒旋風(fēng)除塵器不均勻（或偏流）而影響除塵效果和返燒效果。
1.2 由于該三廢綜合燃燒爐爐主要燃燒造氣爐渣、超級細粉，可燃馳放氣體等，所以對燃燒方式及爐膛的結構進(jìn)行了針對性的優(yōu)化設計：
（1） 由于超級細粉的量大，粒度小，燃燒難度大，我們采用了高倍率循環(huán)返燒燃燒方式，利用高效絕熱式分離的分離器和回送爐膛的返料器裝置，把煙氣中的較大顆粒（≥30微米），強制分離收回再進(jìn)入爐膛底部，參加下一次燃燒過(guò)程，從而有效地保證了對細粉的燃盡。
（2）. 為了保證爐膛密相區的燃燒空間和蓄熱量，采用大床面布風(fēng)板、增加密相區高度，為煤粉沫和造氣爐渣創(chuàng )造良好的溫度條件和燃料在流化床上的停留時(shí)間。
（3）. 為了保證燃料在爐膛內有足夠的燃燒時(shí)間，采用放大爐膛截面積和床面積，控制爐膛截面流速，使煙氣在爐膛的停留時(shí)間保證在6秒以上。
（4） 二次風(fēng)從濃相區上部分上下兩層進(jìn)入，在保證充分的給氧條件下，增加二次風(fēng)的強烈橫向擾動(dòng)，使分離器不能一次捕集的極細顆粒在爐膛內一次燃盡。
（5） 采用煤粉從返料器入口處進(jìn)給的方式，利用此處的高溫環(huán)境，使入爐煤粉的溫度得到一定的提高，不但為燃盡創(chuàng )造了溫度條件，而且為高倍率的循環(huán)返燒創(chuàng )造了足夠的循環(huán)量。
（6） 由于造氣爐渣的硬度較高，對濃相區的爐墻和金屬受熱面有較強的沖刷和磨損，采用高強度耐磨澆注料進(jìn)行保護，提高使用壽命。
（7） 煤粉的輸送采用了計量稱(chēng)重結合氣力輸送的方式，這樣既保證輸送量的計量、可調節性，也保證輸送過(guò)程的密封性能。
（8） 爐渣的輸送采用了計量皮帶秤，保證輸送量的計量和可調節性能。
（9） 為了保證整套裝置運行的可靠性，在混燃爐兩側增加煤粉燃燒器，在返料器運行不正常時(shí)可以從此處進(jìn)行煤粉的燃燒（或在正常狀態(tài)下進(jìn)行部分燃燒煤粉）。
1.3 爐體的布置采用立式結構，實(shí)現了煙氣中粉塵的最佳分離效果和占地面積的最小化。系統分別配有蒸汽過(guò)熱器、蒸發(fā)管束、省煤器、空氣預熱器、以及鍋爐本體所含的汽、水管路、閥門(mén)等附屬設備。
鍋爐部分吸收除塵后的高溫煙氣當中的熱量，產(chǎn)生的蒸汽用于生產(chǎn)，熱量被吸收后的低溫煙氣經(jīng)過(guò)除塵裝置由煙囪排入大氣。
1.4 在環(huán)保方面，根據企業(yè)的要求和當地的環(huán)保要求，按照GB13223-2003 《火電廠(chǎng)大氣污染物排放標準》及GB16297-1996 《大氣污染物綜合排放標準》 的要求，采用靜電除塵與布袋除塵相結合的方法，煙氣脫硫采用爐內干法脫硫的方式，使煙氣排放中的粉塵濃度完全達到當地環(huán)保排放要求。
1.5 系統配備一次風(fēng)機、二次風(fēng)機、引風(fēng)機和返料器用的羅茨風(fēng)機，保證各種燃料的充分燃燒和調節手段的靈活性。
1.6 造氣爐渣和細粉靠全密封的皮帶秤結合氣力輸送方式，即保證了物料輸送過(guò)程的全封閉，而且能夠做到量的精確調節。
1.7 系統各部位的溫度、壓力、液位、風(fēng)機、輸煤設備等的監控采用DCS集中控制，在不同的部位設有測溫、測壓、觀(guān)察孔，以便隨時(shí)監控運行狀況。
1.8 鍋爐的點(diǎn)火采用床下油點(diǎn)火系統，保證點(diǎn)火過(guò)程的可操作性和把握性。
該循環(huán)返燒式三廢綜合混燃爐主要由混合燃燒室、返料式除塵器、鍋爐本體、電—袋除塵器、風(fēng)機、給煤設備及除渣等設備組成，其結構性能特點(diǎn)為：
1.1 綜合燃燒爐設計為長(cháng)方形框架結構形式，保溫墻體與鋼結構框架緊密連接一體，爐墻牢固可靠。與圓形混燃爐相比，長(cháng)方形結構的燃燒室有效防止高溫煙氣在爐內的旋轉，有效防止了帶有粉塵的高溫煙氣進(jìn)入雙筒旋風(fēng)除塵器不均勻（或偏流）而影響除塵效果和返燒效果。
1.2 由于該三廢綜合燃燒爐爐主要燃燒造氣爐渣、超級細粉，可燃馳放氣體等，所以對燃燒方式及爐膛的結構進(jìn)行了針對性的優(yōu)化設計：
（1） 由于超級細粉的量大，粒度小，燃燒難度大，我們采用了高倍率循環(huán)返燒燃燒方式，利用高效絕熱式分離的分離器和回送爐膛的返料器裝置，把煙氣中的較大顆粒（≥30微米），強制分離收回再進(jìn)入爐膛底部，參加下一次燃燒過(guò)程，從而有效地保證了對細粉的燃盡。
（2）. 為了保證爐膛密相區的燃燒空間和蓄熱量，采用大床面布風(fēng)板、增加密相區高度，為煤粉沫和造氣爐渣創(chuàng )造良好的溫度條件和燃料在流化床上的停留時(shí)間。
（3）. 為了保證燃料在爐膛內有足夠的燃燒時(shí)間，采用放大爐膛截面積和床面積，控制爐膛截面流速，使煙氣在爐膛的停留時(shí)間保證在6秒以上。
（4） 二次風(fēng)從濃相區上部分上下兩層進(jìn)入，在保證充分的給氧條件下，增加二次風(fēng)的強烈橫向擾動(dòng)，使分離器不能一次捕集的極細顆粒在爐膛內一次燃盡。
（5） 采用煤粉從返料器入口處進(jìn)給的方式，利用此處的高溫環(huán)境，使入爐煤粉的溫度得到一定的提高，不但為燃盡創(chuàng )造了溫度條件，而且為高倍率的循環(huán)返燒創(chuàng )造了足夠的循環(huán)量。
（6） 由于造氣爐渣的硬度較高，對濃相區的爐墻和金屬受熱面有較強的沖刷和磨損，采用高強度耐磨澆注料進(jìn)行保護，提高使用壽命。
（7） 煤粉的輸送采用了計量稱(chēng)重結合氣力輸送的方式，這樣既保證輸送量的計量、可調節性，也保證輸送過(guò)程的密封性能。
（8） 爐渣的輸送采用了計量皮帶秤，保證輸送量的計量和可調節性能。
（9） 為了保證整套裝置運行的可靠性，在混燃爐兩側增加煤粉燃燒器，在返料器運行不正常時(shí)可以從此處進(jìn)行煤粉的燃燒（或在正常狀態(tài)下進(jìn)行部分燃燒煤粉）。
1.3 爐體的布置采用立式結構，實(shí)現了煙氣中粉塵的最佳分離效果和占地面積的最小化。系統分別配有蒸汽過(guò)熱器、蒸發(fā)管束、省煤器、空氣預熱器、以及鍋爐本體所含的汽、水管路、閥門(mén)等附屬設備。
鍋爐部分吸收除塵后的高溫煙氣當中的熱量，產(chǎn)生的蒸汽用于生產(chǎn)，熱量被吸收后的低溫煙氣經(jīng)過(guò)除塵裝置由煙囪排入大氣。
1.4 在環(huán)保方面，根據企業(yè)的要求和當地的環(huán)保要求，按照GB13223-2003 《火電廠(chǎng)大氣污染物排放標準》及GB16297-1996 《大氣污染物綜合排放標準》 的要求，采用靜電除塵與布袋除塵相結合的方法，煙氣脫硫采用爐內干法脫硫的方式，使煙氣排放中的粉塵濃度完全達到當地環(huán)保排放要求。
1.5 系統配備一次風(fēng)機、二次風(fēng)機、引風(fēng)機和返料器用的羅茨風(fēng)機，保證各種燃料的充分燃燒和調節手段的靈活性。
1.6 造氣爐渣和細粉靠全密封的皮帶秤結合氣力輸送方式，即保證了物料輸送過(guò)程的全封閉，而且能夠做到量的精確調節。
1.7 系統各部位的溫度、壓力、液位、風(fēng)機、輸煤設備等的監控采用DCS集中控制，在不同的部位設有測溫、測壓、觀(guān)察孔，以便隨時(shí)監控運行狀況。
1.8 鍋爐的點(diǎn)火采用床下油點(diǎn)火系統，保證點(diǎn)火過(guò)程的可操作性和把握性。